时至今日，大家都在热议工业制造水平排名，一度自认为中国制造处于世界工业的前沿，直到特朗普导致的“中兴事件”爆发，我们才清醒地认识到，我们还有很多领域技不如人，没有想象中的那么强大，不管是工业3.0、4.0还是几点零，国内制造在技术研究等环节还存在诸多壁垒。

在国内农机行业，普遍存在产品同质化的弊病，说直白了就是模仿、跟随甚至抄袭严重，就技术开发而言，部分企业组织架构不健全，专业技术人员匮乏，这种情况下，所制造的农机产品就采取的“反向开发”这一单一手段，按照规范的术语解释，反向开发是指通过对某种产品的结构、功能、运作进行分析、分解、研究后，制作出功能相近，但又不完全一样的产品过程。这一解释中，包涵了模仿和改进两个内容，缺一不可。说起模仿，人们总感觉这是个贬义词，大家很难想象到日本制造就是从“模仿”起家的，上个世纪中叶，Made in Japan在欧美就是“垃圾货”的代名词，当时日本制造除产品质量不靠谱外，更难堪的一点是日本制造是靠“模仿”（甚至是抄袭）起家的。伴随着工业制造日益进步，日本制造逐渐开始逆袭，一步步完成了仿造升级，进而形成了原创品质，有人总结，“始于模仿、成于创新”是日本制造崛起的秘诀。而反观国内农机模仿，仅仅就是抄袭，很少有技术创新和性能突破，最常见的就是把外观变一下、商标换一下、颜色改一下，就堂而皇之地进入市场，仅此而已。这种现象的存在，导致所有企业在技术研发环节不敢投入、不想投入，有一家从事大中拖制造多年的中型企业，老板直言不讳地讲，“我们这家企业是从国有体制转制过来的，原来技术研究机构人员队伍庞大，科研经费投入逐年增加，是取得了很多技术研发成果，但是在产品上一应用，抄袭者不出几个月就出了相似产品，他成本低呀，就开始低价抢用户、抢市场，弄得我们十分被动，你说打官司吧，又耗不起，我们怎么还敢继续加大技术投入？”看似荒谬，但是一直层出不穷。

其实，模仿并不可怕，而只是模仿而不追求创新才可耻，做好技术创新，需要从两个层面进行突破，一是，新技术开发，这就是大家传统观念里的技术创新，更侧重于新点子、新思路、新结构等从无到有的创造，这也是技术创新最核心、含金量最高、最能够创造价值的部分；二是，技术应用升级创新，也就是对现有的技术进行深入研究、拓展、改良、升级，真正把技术内涵发挥到极致，转换成产品可靠性、高效性，提高成熟产品的性价比，让技术应用焕发出新的力量。

由此可见，技术创新离我们既遥远又触手可及，并且意义深远，关于产业发展前景，不管是农机主管部门、科研机构还是农机企业，都有责任在技术创新上实现巨大突破，走出简单的单纯模仿误区，让真真正正的技术研发成果被关注和推崇。

再看个案例，“高铁”作为我国高端制造最拿得出手的产品，却有一个鲜为人知的事实，那就是离不开日本进口的“螺丝钉”！——日本Hardlock公司制造的“永不松动的螺丝钉”，被广泛用于中国高铁上，更绝的是，Hardlock公司在发明了这一种螺丝钉后，毫不犹豫把图纸、制作工艺公开了出来。敢公开就是因为，Hardlock公司相信，我就算告诉了你怎么造，你也造不出来。比如，一个M6螺杆中国国家标准允许的外径公差范围在5.974毫米和5.794毫米之间，大约就是允许有0.18毫米以内的制造误差，当然对内径、牙距、材质，表面处理等指标都有明确的规定。这个标准和日本并无差别，但是，在中国随便买50个同一规格的螺丝钉，经常用肉眼就能发现其中大小不一，而日本的螺丝钉，1万个你也可能找不到一个不合格的，而且日本企业基本能将公差控制在0.06毫米以内。中国社科院副院长李扬2017年年初在“首届中国企业改革发展论坛”上说的，发展了几十年，中国制造业的效率只相当于美国的19.8%、日本的21.3%、德国的24.8%。这说明什么？说明国内工业制造工艺环节尚存在巨大差距。

国内大大小小的农机制造企业超过1500家，整体制造水平严重参差不齐，甚至大部分企业仍采取地摊式低端生产模式，不仅设备落后，而且工人技能水平高低不一，过程质量控制手段欠缺，更谈不上工艺标准化，在生产现场根本看不到工艺指导文件。比如拧螺丝，有些企业也就是拧紧就行，甚至于会漏紧；比如焊接，有些企业根本不会区分哪些部位断焊、哪些部位满焊、哪些部位点焊对板材变形影响最小；再比如组装配合间隙，个别小企业就是靠员工经验和目测来处理，其性能可想而知……相对这些企业而言，连基本的制造控制都做不好，更谈不上精益生产也谈不上“工匠”精神，国内农机产品作业可靠性普遍不足这一现象，就充分说明了这一点。再进一步说，国内农机制造不仅在整机装配上存在工艺欠缺，而且在部件加工上也存在严重不足，比如打捆机上的D型打结器、免耕精播机上的种夹、大马力环保和节能型发动机、采棉机的采棉指等关键零部件严重依赖进口，国内农机制造在新工艺、新材料工艺研发投入严重不足，制约了产业升级。

由此可见，国内农机制造不管是整机装配还是部件加工，每个环节都还有很长的路要走。所有农机人必须坚定理念，不能坐等着市场重回到繁荣期，而是扎扎实实从做精一枚螺丝、一根轴承、一个部件到整机装配、性能保证全过程的点点滴滴开始，进行全过程控制，保证产品整体性能的全面升级，让“工匠精神”这一口号真正落实到行动中。

在国内农机产业，一直存在一个被大家司空见惯的怪相，那就是农机企业在新产品试制和批量投放环节的不严肃、不严谨，少数企业甚至把未进行实验论证和状态确定、仍处于概念开发的产品直接投放市场，作为正常商品销售给用户，把市场当作了“实验场”，把用户当成为了“实验员”。出现这种现象的主要症结是企业经营者功利主义和机会主义心理严重所致，这也暴露出国内农机产业存在的又一“致命软肋”。

按照正常的工业制造逻辑，新产品投放是一个相对严谨并且需要周期循环的过程，一般说来，新产品从概念开发到批量投放，必须经产品试制、实验验证、技术完善、设计改进、工艺固化、反复作业实验、改进调整、初步定型、小批试制、市场验证、优化完善、状态固化、批量制造等一系列反复工作的过程，一般来看，实力企业新产品从开发出来到反复验证、完善直到成熟，最起码也需要2—3年时间，甚至周期更长。同时，纵观全球机械制造，国际成功企业都具有深厚的专属企业文化和制造底蕴，都是奔着做世界顶尖产品、打造百年企业的目标去做事的，比如John Deere，其拖拉机、玉米收获机新品推出至少需要3年时间，充分进行市场作业验证，反复进行整改完善，保证了产品批量化的品质及作业可靠性，确保推出一款成功一款。再如CLAAS KGaA mbH，其即使在收购了春雨品牌的基础上，做适用于中国市场的神农小麦机产品，也是经过了两年多时间才形成小批量销售。新产品推出周期长，是因为这些企业实力不强、产品不好吗？答案当然是否定的，这其中体现了这些企业对产品负责、对用户负责、对品牌负责的姿态，他们在新产品没有成熟之前，是不会把它们交给市场的。而反观国内农机制造，尤其是不入流的品牌，有太多不成熟产品是通过跑关系、走后门通过鉴定，按正常产品销售给用户的，相信，大家都很清楚。

在今天乃至今后的市场环境下，以急功近利的态度做产品必将被用户所抛弃。农机产业要升级，每一个企业都要以负责任的姿态做好每一个产品，主管部门必须加强支持和把关，决不能在已经跑偏了的“把市场当作实验场”误区里出不来。

记得一年前，笔者写过一篇题为《比恶性竞争更可怕的是“粗制滥造”》的文章，文中指出，人们所说的“物美价廉”是相对而言的，这世界上不存在绝对的“物美价廉”！国内农机市场中，许多三线及以下品牌产品与一线品牌间存在“形似神不似”的不小差距，虽然他们借用了一线品牌的技术、配套体系及相关资源，而往往在制造能力、工艺标准、装配质量、技术创新、服务对接等诸多环节存在先天不足，甚至出现一个怪相：三线品牌借用一线品牌的部件配套体系，在旺季时，配套商因产能所限，优先满足一线品牌制造所需，将一线品牌企业检验不合格的部件稍加修复后低价供给了三线品牌企业，在低成本和资源紧张面前，三线品牌企业绿灯放行，这些部件就进入了装配线。由于其在技术研发、工艺创新、部件模具投入等环节付出的少，所以成本就低，整机一上市，靠低价格冲击市场，抢夺用户，而在实际作业过程中，往往是“大毛病不多，小毛病不断”，再加之，部分企业实力一般，普遍存在服务不到位现象，最终令用户苦不堪言。

一直以来，国内农机制造聚集在中低端，产品同质化且产品品类高度集中，面对激烈的市场份额争夺，各品牌之间的价格竞争屡见不鲜。为了既实现低价格，又获取一定的利润空间，很多企业就进入了一味追求低成本的误区，从根本上讲，产品制造保证合理的成本区间无可争议，而如果过度追求低成本，势必会牺牲整体质量。比如，整机企业为了降低价格，一再对部件供应商进行压价，一次两次在一定程度上可以，如果超出了一定范围，供应商会先从材质降低和加工削减上进行应对；再进一步，一旦合作供应商真的挣不到钱了，他要么退出，要么以次充好，没有共赢的合作必定是失败的。

不管如何追求性价比，首先要确定品质红线不能触及，绝对不能以牺牲品质为代价，在此基础上确定合理的成本空间才是有必要的。如果一味追求低成本，这种方式是要不得的，若做得极端了，那将是致命的。